一、项目背景

某大型火力发电厂（2×600MW超临界燃煤机组）面临燃烧效率低和NOx排放超标问题。经诊断，原有氧量监测系统（磁氧分析仪）存在响应滞后（>30秒）、精度不足（±1% O₂）等缺陷，导致风煤比调节不精准，影响机组经济性与环保指标。  电厂决定对#1机组锅炉烟气氧量监测系统进行改造，采用高温直插式氧化锆分析仪，实现实时、精准的氧量控制。  

二、解决方案与设备选型

1. 氧化锆分析仪选型

型号：MK-400-A（高温型）    

测量范围：0~25% O₂

精度：±1% FS（满量程）  

响应时间：<5秒（T90）  

工作温度：700℃（自带加热控温）  

防护等级：IP65（防尘防水）  

输出信号：4~20mA + RS485+HART协议

2. 安装位置优化

省煤器出口（烟气温度300~400℃，粉尘较低）  

空预器入口（对比监测，验证燃烧一致性）  

 安装方式：直插式安装，倾斜15°防止积灰。  

三、实施效果对比

1. 燃烧效率提升

优化逻辑：氧化锆实时反馈氧量，DCS系统动态调节送风量，使空燃比接近理论最佳值（约3.5% O₂），减少燃烧损失。  

2. 环保排放改善

NOx排放：从180mg/m³降至145mg/m³（达标<150mg/m³）。  

原因：精准控氧抑制了高温区过量空气导致的NOx生成。  

脱硫系统负荷：石灰石耗量减少约8%。  

原因：燃烧充分后，烟气中CO减少，SO₂转化率提高。  

3. 维护成本对比

磁氧分析仪：

校准周期：每周1次  

探头寿命：1~2年  

氧化锆分析仪：

校准周期：每3个月1次

探头寿命：3~5年（可更换锆头）

四、关键经验总结

1. 测点选择比仪器本身更重要

  避免安装在涡流或死角区域，否则数据无代表性。本例通过CFD模拟优化了测点位置。  

2. 温度控制是精度保障

  氧化锆需稳定在700±10℃，加装备用加热电源防止意外停机。  

3. 数据融合提升可靠性

  将氧化锆数据与CO分析仪、风量测量联动，构建多参数燃烧优化模型。  

4. 定期校准不可忽视  

  尽管氧化锆稳定性好，但仍需每季度用标准气（5% O₂ + N₂平衡气）进行跨度校准。  

五、行业推广价值

该案例证实，在燃煤机组、燃气轮机、垃圾焚烧厂等场景中，氧化锆分析仪可同步解决能效与环保痛点。未来结合AI算法（如深度学习预测氧量需求），将进一步释放潜力。